Durante años, la regla no escrita en la industria automotriz era clara: si quieres un auto confiable, compra japonés. Lexus, Toyota, Honda o Mazda dominaron los rankings de calidad y durabilidad, y lo hicieron con una filosofía obsesiva por el detalle. Pero ese reinado está bajo amenaza y no es una amenaza menor. Viene disfrazada de eficiencia, simplicidad y una velocidad de innovación que nunca habían enfrentado. Tesla y BYD no solo redefinen cómo se fabrican los autos, obligan a los gigantes tradicionales a replantarse todo.
La diferencia no está solo en el tipo de motor o en la autonomía. Es mucho más profunda, de hecho es una filosofía llamada kaizen. Se trata de cómo entienden el automóvil desde su concepción. Mientras Toyota aún equipa su SUV eléctrico bZ4X con piezas diseñadas para vehículos de combustión, como una viga transversal de acero que reduce las vibraciones de un motor que ya no existe, Tesla y BYD construyen sus coches desde cero. Sus diseños eliminan piezas, integran funciones y simplifican procesos que llevan décadas siendo estándar. La razón es simple: nunca se plantearon electrificar un coche a gasolina. Desde el primer trazo, todo estaba pensado para moverse con baterías.
Este cambio ha golpeado a la industria como un camión sin frenos. Un ejemplo lo deja claro. Caresoft Global Technologies, una empresa de ingeniería, tomó un coche de Toyota y uno de Tesla. La pieza 55330-42410, una barra de acero de nueve kilos, fue reemplazada en Tesla por una de plástico de seis kilos, según reportes de Bloomberg. Más barato, más ligero, más fácil de producir. ¿Por qué Toyota no lo hizo? Porque esa pieza es clave en autos a gasolina, no en eléctricos. Pero en su transición, no replantearon todo. Tesla sí. Lo mismo BYD. Y eso les está dando una ventaja brutal.
BYD cerró 2024 como el mayor fabricante de autos eléctricos del mundo. Dejó atrás a Tesla y aplastó a los fabricantes japoneses. El fabricante chino entregó más de 595,412 vehículos eléctricos. Tesla se quedó en 495,570. Mientras en Japón aún debaten si la electrificación será realmente el futuro, en China ya lo es. La diferencia de mentalidad se nota hasta en las fábricas. Tesla puede ensamblar un Model Y en 10 horas. Volkswagen tarda 30 horas en un ID.3, según información de Reuters. BYD va por el mismo camino: produce su propio software, sus motores, sus baterías. Hasta sus faros.
Esa verticalización de procesos no solo les da velocidad. Les da independencia. BYD fabrica hasta el 40% de sus piezas. Controlan tiempos, costos y calidad. Mientras tanto, las marcas tradicionales deben negociar con proveedores, adaptar líneas de producción y despedir empleados en masa. Están haciendo cirugía mayor a corazón abierto. El cambio no es menor, se estima que un coche eléctrico promedio tiene 11 mil piezas. Son dos tercios menos que un coche a combustión. El rompecabezas ahora tiene menos piezas y se arma más rápido. Y quien lo entienda primero, gana.
Fábrica de BYD en China.
Cambio de paradigmas en la industria automotriz mundial
El problema para Toyota no es falta de talento. Su historia está llena de innovación. Su filosofía Kaizen (mejorar con pequeños cambios continuos) es admirada en todo el mundo. Pero ahora te enfrentas a un rival que no juega ese juego. Tesla apuesta por el cambio radical. Por atornillar los asientos directamente a las baterías, por estampar piezas enormes en lugar de ensamblar pequeñas. BYD también. Construyen el tren motriz como un solo módulo, donde software y hardware son uno solo.
Puede que Japón siga liderando en calidad. Pero la industria no premia solo eso. Celebra la capacidad de adaptarse. Gana quien entrega más rápido, más barato y sin comprometer el producto. Hoy, BYD gana esa carrera. Tesla la corre a su ritmo. Toyota la observa con respeto, pero también con miedo. Porque por primera vez en décadas, su conocimiento acumulado podría volverse una carga. Un pasado glorioso que no garantiza un futuro exitoso.
Cortesía de Xataka
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